L’investissement en amont semble élevé, mais est plutôt faible si on le compare à d’autres machines utilisées aujourd’hui pour fabriquer des batteries. Les calculs avec un modèle de coûts réaliste que nous avons établi placent la compaction isostatique dans la zone inférieure du coût par kWh. Le modèle de calcul détermine différents paramètres, ceux qui ont un grand impact sont les dimensions des poches et la taille de l’enceinte, qui peuvent être adaptées aux préférences des clients.
La CIC/HIP utilise un fourneau à l’intérieur d’une enceinte sous pression. Du gaz sous une très haute pression, généralement de l’argon à une température élevée, est utilisé pour consolider le matériau et en éliminer les défauts internes, comme de la porosité et des microfissures. Comme la CIC/HIP utilise des températures très proches de celles utilisées pour le traitement thermique, du fluage et de la diffusion se produisent, ainsi que des déformations mécaniques des défauts à cause d’une pression externe extrême.
La plus grande presse au monde a une zone chaude de 2,05 m de diamètre, 4,2 m de haut et appartient à la Metal Technology Company qui l’utilise au Japon. Des machines encore plus grandes suscitent beaucoup d’intérêt.
Comme la CIC/HIP élimine les défauts internes dans la charge, les propriétés du matériau, comme la durée de vie, l’élongation et la résistance aux chocs, sont améliorées. Un meulage ou un polissage ultérieur des surfaces révèle d’excellents résultats en matière de défaut d’uni et aucune porosité indésirable n’est découverte par ces opérations. La CIC/HIP a déjà résolu ce problème.
La gamme d’équipements standard, avec un diamètre allant jusqu’à 1,6 m, a une pression nominale de 200 MPa de série. Plus grand est le diamètre de la zone chaude, plus grande est la force exercée sur les bouchons des extrémités. La conception du cadre enroulé dans un fil de Quintus sert à gérer cela, et l’indice de pression d’un équipement plus grand peut être discuté sur la base de vos besoins.
La CIC/HIP est utilisée pour consolider les poudres, les solides et des combinaisons des deux. Les matériaux vont des céramiques aux métaux et aux matériaux composites. Les matériaux légers, les aciers à coupe rapide, les aciers pour outils et les super alliages utilisent tous la CIC/HIP, et de nouvelles générations de matériaux, comme les alliages à haute entropie, sont également développées au moyen de ce processus.
Flexform et une technologie d’hydroformage de tôle à faible coût, qui convient de manière idéale pour la production de faibles volumes. Flexform n’utilise qu’un seul demi-outil rigide et un diaphragme flexible en caoutchouc, aidés par de l’huile hydraulique sous haute pression. Les volumes de production caractéristiques de Flexform vont de quelques pièces par an et par outil jusqu’à quelques milliers.
Flexform est bien établi depuis des décennies dans le secteur aéronautique, à la fois pour la production de pièces de tôle pour les cellules d’avion et les moteurs. La technologie convient parfaitement à la demande du secteur aéronautique d’une grande variété de pièces de haute qualité dans des volumes relativement petits. La technologie convient également très bien pour toutes les industries caractérisées par le prototypage et la production de faibles volumes, comme le secteur automobile, des bus, des camions, des équipements lourds de construction, des équipements de transformation des aliments, des produits blancs, des façades d’immeubles, etc.
En plus de la qualité de la pièce finale, le plus grand avantage perçu est le faible coût de fabrication. C’est dû au faible coût de l’outil utilisé. Le processus permet aussi de produire plusieurs outils et pièces lors d’une seule et même opération de formage. 50 à 90 % des coûts d’un outil classique en 2 parties peuvent habituellement être économisés en utilisant la technologie Flexform.
Depuis une mince feuille jusqu’à une tôle d’environ 10 mm d’épaisseur, bien que d’habitude des épaisseurs de 1 à 5 mm soient utilisées, y compris des alliages en aluminium classiques pour l’aéronautique, l’acier inoxydable et la plupart des aciers doux. Les alliages robustes comme l’Inconel et le titane peuvent aussi être formés.
Dans le secteur aéronautique, l’utilisation de la haute pression réduit, ou même élimine, le besoin de correction à la main du travail et le besoin de traitements thermiques intermédiaires. Dans toutes les applications, la haute pression aide à façonner des formes complexes et compliquées, avec une excellente reproductibilité et une très bonne qualité de pièce.
En tant que technologie basée sur la science, le HPP est non seulement pleinement reconnu par des organismes de régulation internationaux comme un procédé antimicrobien ayant des capacités supérieures pour inactiver de nombreux pathogènes alimentaires inquiétants, mais aussi pouvant ralentir la croissance des bactéries d’altération, ce qui allonge la durée de conservation réfrigérée de 2 à 10 fois par rapport à des aliments non traités. Rien que ces deux avantages peuvent avoir un impact significatif sur les défis mondiaux de la sécurité et du gaspillage alimentaires. Les méthodes de traitement des aliments plus classiques comme la chaleur et/ou des produits chimiques peuvent avoir des effets négatifs sur la santé et les nutriments. Les consommateurs veulent que les aliments aient des valeurs nutritionnelles élevées, en particulier ceux qui sont frais, crus ou peu transformés. Le HPP n’a pas d’effet négatif sur les composants nutritionnels des aliments, principalement parce qu’il n’affecte pas les liaisons covalentes, et les produits traités par HPP conservent donc leurs vitamines et leurs composants bioactifs. Les fabricants qui utilisent le HPP éliminent les conservateurs chimiques utilisés pour contrôler la prolifération des microbes et réduisent la fréquence des tests de sécurité des aliments, ce qui répond à la demande des consommateurs pour des aliments sans conservateurs, tout en réduisant les coûts opérationnels. Le bénéfice est donc plus élevé pour l’entreprise. Le HPP est donc devenu le procédé de choix parmi les technologies non thermiques de traitement des aliments. Comme les pathogènes d’origine alimentaire sont inactivés après emballage, les fabricants d’aliments et de boissons ont confiance en la sécurité alimentaire de leurs produits, ce qui est crucial pour leur activité, puisqu’elle protège leurs consommateurs et garantit que la réputation de leurs marques et de leur entreprise reste intacte.
Le HPP est utilisé de manière commerciale pour une vaste palette d’aliments et de boissons, comme les produits de charcuterie, les boissons à base de fruits et de produits laitiers, les aliments pour bébé, les produits laitiers, les aliments pour animaux de compagnie, les plats cuisinés, les viandes marinées et plats prêts à cuire, les fruits de mer et une grande variété de produits à base de plantes, notamment le guacamole, le houmous, la sauce salsa, les salades prêtes à consommer, le tofu et les substituts de viande à base de protéines végétales. La plupart des aliments et boissons peuvent être traités par la technologie HPP. Cependant, certains facteurs intrinsèques et extrinsèques sont importants pour déterminer les conditions du HPP et respecter les règles et les directives.
Nous aidons les clients tout au long du processus complet de développement du HPP. Des recettes à l’emballage en passant par la conception et la fourniture de services de validation en interne. Notre évaluation détaillée et notre assistance ont comme objectif de commercialiser rapidement votre produit.
Notre programme Quintus ® Care est le reflet de notre culture de véritable partenariat, comme en témoignent près de trois quarts de siècle de technologies de pression innovantes. Les avantages immédiats et à long terme du programme Quintus ® Care comprennent le contrôle continu des coûts opérationnels, l’accès garanti aux pièces, des examens techniques et des formations de rattrapage réguliers, une assistance pour l’application ainsi que des opportunités de participer à des séminaires de formation continue.
Pendant le HPP, la pression atteint jusqu’à 6 000 bar (87 000 psi). À cette pression, les produits vont comprimer environ 15 % de leur volume, ce qui veut dire que l’emballage HPP doit être étanche, scellé hermétiquement et contenir des matériaux qui sont assez flexibles pour résister à des compressions d’au moins 15 %. Pour ces raisons, différents matériaux plastiques ont été traditionnellement un choix populaire pour le HPP, étant donné que nombre d’entre eux sont assez flexibles pour permettre aux récipients de se comprimer sans casser et assez élastiques pour reprendre leur forme d’origine après le processus. De plus, plusieurs alternatives durables peuvent être utilisées avec le HPP, comme le rPET, le PP, le PLA et d’autres solutions biodégradables. Les emballages et matériaux fréquemment utilisés avec le HPP sont par exemple les bouteilles, les coupelles, les poches, les barquettes, combinés à différents types de films ou de bouchons. Les surfaces de scellement des films doivent être relativement larges, uniformes et de préférence planes. La capacité d’adhérence (la résistance du scellement à la chaleur) est un élément important pour un emballage soumis au HPP. Les motifs hachurés ne conviennent pas car ils peuvent permettre la diffusion d’oxygène dans les emballages, ce qui contribuera à la détérioration des produits à cause de l’oxydation.
Nous avons mis en place 2 lignes d’assistance séparées, une aux États-Unis et une en Europe. Les deux lignes peuvent être utilisées, en fonction de l’heure.
Nous aidons nos clients par ordre de priorité. Les clients de notre programme Quintus Care complet ont la priorité, suivis par ceux de notre programme Quintus Care de base, et ensuite le marché plus vaste. Chaque client Quintus Care dispose d’un gestionnaire de compte qui alimente le dialogue entre les services de Quintus et vous, en tant que clients. Voulez-vous en savoir plus sur Quintus Care ?
Nos équipements sont fiables. Nous sommes les leaders au niveau mondial, avons 60 ans d’expérience et nos clients ont en général des coûts très faibles pour utiliser nos presses. Cependant, toute machine va tomber en panne un jour et personne ne peut dire à cause de quelle pièce ni quand. Autrement, ce serait dans le manuel de maintenance. La stratégie appliquée pour garantir le fonctionnement est :
Des études montrent que le coût de maintenance d’une machine normale du secteur industriel est de 6-7 %/an environ de l’investissement et notre programme Quintus Care complet est normalement bien en dessous de cela. Le SLA complet vous permet de contrôler tous les coûts pour le matériel. L’accord de base, quant à lui, laisse la possibilité de s’approvisionner en matériel chez Quintus en fonction des besoins ou de faire appel à d’autres fournisseurs.
Au fil des ans, nous avons développé nos accords de niveaux de service, Quintus Care, sous deux formes principales. L’offre de base vous donne une priorité pour l’assistance, une assistance technique à distance, une assistance pour les applications (cette offre n’est pas disponible dans certains pays), des formations annuelles en face-à-face et une inspection annuelle de maintenance, de sécurité et de fiabilité. Par rapport à la version de base, le programme Quintus Care complet comprend également toutes les pièces de rechange pour la maintenance préventive, ainsi que les pièces de rechange si quelque chose d’inattendu se produit (à quelques exceptions près). Faire preuve de proactivité dans la maintenance avec un contrat Quintus Care vous permet de planifier les coûts et vous garantit la meilleure disponibilité possible de votre système.
