Questions et réponses

Une panne est d’habitude détectée, parce que le temps de cycle et la durée de pressurisation est allongée, ce qui n’entraîne qu’une petite fuite. Au pire, pour une panne majeure, le plateau peut être rempli d’huile, mais c’est extrêmement inhabituel. La presse va automatiquement décompresser et évacuer l’huile du système vers le réservoir. L’opérateur peut alors fermer une vanne manuelle au niveau du réservoir d’huile principal. Un diaphragme usé est d’habitude remplacé en quatre heures, si toutes les pièces de rechange sont disponibles.

En raison de notre expérience sans égale dans le domaine de la haute pression, nous pensons pouvoir vous offrir le meilleur produit disponible sur le marché. Notre technologie unique d’enroulement dans un fil permet un traitement haute pression offrant de nombreux avantages en termes de qualité de la fabrication de la tôle ainsi qu’économiques. La technologie d’enroulement dans un fil fournit également une fiabilité et une durée de vie sans égales de l’équipement.

Flexform et une technologie d’hydroformage de tôle à faible coût, qui convient de manière idéale pour la production de faibles volumes. Flexform n’utilise qu’un seul demi-outil rigide et un diaphragme flexible en caoutchouc, aidés par de l’huile hydraulique sous haute pression. Les volumes de production caractéristiques de Flexform vont de quelques pièces par an et par outil jusqu’à quelques milliers.

Quintus est principalement un fournisseur de matériel, mais elle dispose d’une équipe d’assistance très importante, qui donne des formations au processus Flexform, y compris pour la conception d’un outil, le formage et la simulation du formage sur demande.

Le diaphragme flexible de la presse à cellule fluide permet la plupart des types de formage dans des matrices bloc, des matrices à cavité et des matrices d’expansion. Les outils de faible profondeur/petite taille peuvent être mélangés avec des outils hauts/de grande taille pendant une seule et même opération de formage. Les contre-dépouilles, les formes compliquées ainsi que l’ébarbage et la découpe peuvent être réalisés par la technologie de la cellule fluide. La presse à cellule fluide fournit une pression complète sur toute la surface de l’outil, contrairement au procédé avec tampon en caoutchouc, où la pression diminue de manière spectaculaire dans la partie inférieure d’un outil sur bloc, par exemple.

Dans le secteur aéronautique, l’utilisation de la haute pression réduit, ou même élimine, le besoin de correction à la main du travail et le besoin de traitements thermiques intermédiaires. Dans toutes les applications, la haute pression aide à façonner des formes complexes et compliquées, avec une excellente reproductibilité et une très bonne qualité de pièce.

La durée de vie dépend de la forme des outils utilisés mais, d’ordinaire, elle est de l’ordre de dizaines de milliers de cycles. Sur certains modèles de presse Quintus, le diaphragme est également réparable, s’il devait être accidentellement percé ou endommagé par une erreur d’un opérateur. L’échange d’un diaphragme peut être réalisé en quelques heures, si toutes les pièces de rechange sont disponibles.

Depuis une mince feuille jusqu’à une tôle d’environ 10 mm d’épaisseur, bien que d’habitude des épaisseurs de 1 à 5 mm soient utilisées, y compris des alliages en aluminium classiques pour l’aéronautique, l’acier inoxydable et la plupart des aciers doux. Les alliages robustes comme l’Inconel et le titane peuvent aussi être formés.

Flexform est bien établi depuis des décennies dans le secteur aéronautique, à la fois pour la production de pièces de tôle pour les cellules d’avion et les moteurs. La technologie convient parfaitement à la demande du secteur aéronautique d’une grande variété de pièces de haute qualité dans des volumes relativement petits. La technologie convient également très bien pour toutes les industries caractérisées par le prototypage et la production de faibles volumes, comme le secteur automobile, des bus, des camions, des équipements lourds de construction, des équipements de transformation des aliments, des produits blancs, des façades d’immeubles, etc.

En plus de la qualité de la pièce finale, le plus grand avantage perçu est le faible coût de fabrication. C’est dû au faible coût de l’outil utilisé. Le processus permet aussi de produire plusieurs outils et pièces lors d’une seule et même opération de formage. 50 à 90 % des coûts d’un outil classique en 2 parties peuvent habituellement être économisés en utilisant la technologie Flexform.