Los materiales habituales son metales, imanes débiles y polvos cerámicos. En algunos casos, los materiales tratados con CIP se pueden volver a procesar con prensado isostático en caliente.
El tratamiento HIP se utiliza para consolidar polvos, sólidos y cualquier combinación de estos. Se pueden tratar materiales cerámicos, metálicos y resinas compuestas. El tratamiento HIP se utiliza en materiales ligeros, aceros de alta velocidad y herramientas de acero y superaleaciones, y en la actualidad se están desarrollando materiales de nueva generación, como aleaciones de alta entropía, mediante esta tecnología.
En Quintus le ayudaremos a mejorar la distribución de sus instalaciones para garantizar la mayor productividad. Podemos modificar el diseño de la máquina para optimizar el espacio utilizado y así garantizar una excelente planificación de las obras públicas, del transporte y de la instalación. Le ayudaremos a poner en marcha sus proyectos para optimizar el retorno de inversión.
Como la atmósfera de alta presión actúa de forma isotrópica sobre las superficies de los componentes en la zona caliente, la fuerza mecánica ejercida es uniforme. Esto significa el tratamiento HIP no modifica la forma de las piezas sólidas. El gas ejerce la misma presión en los canales internos mientras sigan abiertos. Es posible tratar con HIP piezas elaboradas mediante fundición, moldeado por inyección de metal y AM, y se pueden utilizar polvos para conformar componentes sólidos (PM HIP o PM NNS, pulvimetalurgia de forma casi neta).
De las dos tecnologías de fabricación de recipientes, monobloque y bobinado, esta última permite crear cilindros con un volumen de 2000 l.
Los equipos HIP modernos de Quintus funcionan a una temperatura máxima de 2000 °C (3632 °F) y a una presión máxima de 2000 MPa (30 000 psi). Los parámetros dependen del material, y generalmente un aumento de la presión permite utilizar una menor temperatura para conservar la microestructura del material. No obstante, el ciclo HIP utilizado no debe superar la temperatura de fusión del material tratado.
Aparte de la calidad final de las piezas, el principal beneficio es el bajo coste de fabricación gracias al reducido coste en herramientas. El proceso también permite producir varias herramientas y piezas en la misma operación de conformado. La tecnología Flexform ofrece un ahorro de entre un 50 y un 90 % del coste de las herramientas de dos piezas convencionales.
Es posible conformar láminas de metal de unos 10 mm de grosor, aunque normalmente se utilizan grosores de entre 1 y 5 mm. Se puede utilizar aleaciones de aluminio aeroespacial tradicionales, acero inoxidable y la mayoría de aleaciones de acero al carbono. También es posible conformar aleaciones más resistentes, como inconel o titanio.
En la industria aeroespacial, el uso de la alta presión normalmente reduce, o incluso elimina, la necesidad de trabajos manuales de corrección y de tratamientos por calor intermedios. En todas las aplicaciones, la alta presión permite producir piezas con formas intrincadas y complejas de forma repetible y con una excelente calidad.
El diafragma flexible de la prensa de celdas fluidas permite crear casi cualquier tipo de forma en matrices macizas, huecas y de expansión. Además, es posible combinar herramientas pequeñas y grandes simultáneamente en la misma operación de conformado, así como realizar rebajos, formas intrincadas y recortes. Al contrario que en el proceso de prensado de almohadillas de goma, donde la presión es notablemente inferior en la sección baja de, por ejemplo, una herramienta con forma de bloque, las prensas de celdas fluidas aplican la presión de forma uniforme en toda la superficie de la herramienta.
Si se prolonga la duración del ciclo y de presurización, a veces puede aparecer una pequeña fuga. En el peor de los casos, la bandeja podría llenarse de aceite, aunque esto es extremadamente raro. Si esto ocurriese, la prensa eliminaría la presión automáticamente y evacuaría el aceite presente en el sistema hacia el depósito. Tras ello, el operador podrá cerrar una válvula manual en el depósito principal de aceite. Generalmente se tarda menos de cuatro horas en sustituir un diafragma desgastado si se tienen todas las piezas a mano.
Proporcionamos soporte a nuestros clientes a lo largo de todo el proceso de desarrollo de tratamientos por HPP, desde recetas hasta diseño de envases, pasando por servicios de validación internos. Nuestro exhaustivo servicio de evaluación y soporte tiene como objetivo colocar su producto en el mercado lo más rápido posible.
Nuestro Programa de Atención de Quintus refleja nuestra cultura de asociación, tal y como hemos demostrado siendo los líderes en tecnologías de presión durante casi 75 años. Los beneficios inmediatos y a largo plazo del Programa de Atención de Quintus incluyen el control de los costos operativos, el acceso a piezas garantizado, revisiones técnicas regulares, capacitación de procedimientos correctivos y soporte de aplicaciones, así como oportunidades para participar en seminarios educativos.
Durante el proceso de HPP se alcanza una presión de hasta 6000 bar (87 000 psi). A esta presión, los productos se comprimen aproximadamente un 15 % de su volumen original, por lo que los envases HPP deben ser impermeables y herméticos, y deben estar fabricados con materiales flexibles que puedan resistir una compresión de al menos el 15 %. Por ello, se suelen utilizar algunos materiales plásticos para este proceso, ya que son lo suficientemente flexibles como para comprimirse sin romperse y lo suficientemente elásticos para recuperar su forma original tras el proceso. Además, es posible utilizar algunas alternativas sostenibles, como rPET, PP, PLA y otras soluciones biodegradables. Entre los envases y materiales que se suelen utilizar para el procesado por HPP se encuentran botellas, vasos, bolsas y bandejas en combinación con varios tipos de películas protectoras y cierres. Las superficies de sellado para las películas protectoras deben ser relativamente anchas, uniformes y preferiblemente planas. La capacidad de sellado (resistencia del sellado térmico) es un factor importante para el envasado y depende del proceso por HPP. Los patrones cruzados no son adecuados, ya que permiten la entrada de oxígeno en los envases, lo que contribuye al deterioro de los productos por oxidación.
Sin duda. La tecnología HPP garantiza la seguridad alimentaria, prolonga la duración de los productos y conserva las propiedades de los alimentos frescos. Además, la tecnología HPP está ampliamente reconocida por numerosas autoridades de seguridad alimentaria (FDA, EFSA…). La seguridad alimentaria se consigue inactivando los patógenos latentes, como bacterias, virus, mohos, levaduras y parásitos, mediante la aplicación de una presión de entre 400 MPa (400 bar/58 000 psi) y 600 MPa (6000 bar/87 000 psi) entre unos segundos y 6 minutos.
Como tecnología basada en la ciencia, la tecnología HPP cuenta con el total reconocimiento de varios organismos reguladores de todo el mundo como un proceso antimicrobiano con capacidades superiores para la inactivación un gran número de patógenos alimentarios importantes, sino también como un método para ralentizar la proliferación de bacterias responsables del deterioro de los alimentos, lo que permite prolongar la duración de los productos en condiciones de refrigeración entre 2 y 10 veces en comparación con los alimentos no procesados. Ambos beneficios pueden suponer un impacto significativo en los desafíos globales relacionados con la seguridad alimentaria y con el desperdicio de alimentos. La mayoría de los métodos de procesado de alimentos convencionales, como el tratamiento por calor y/o el uso de químicos, tienen efectos negativos en la salud y en la nutrición. Los consumidores demandan alimentos con altos valores nutricionales, sobre todo los presentes en alimentos frescos, crudos o ligeramente procesados. La tecnología HPP no afecta a los componentes nutricionales ya que no interfiere en los enlaces covalentes, por lo que los productos conservan sus vitaminas y compuestos bioactivos. El uso de la tecnología HPP permite a los productores eliminar los conservantes químicos utilizados para controlar el crecimiento microbiano y reducir la frecuencia de las pruebas de seguridad alimentaria, lo que satisface las demandas de los clientes en cuanto a alimentos sin conservantes, contribuye a reducir los costos operativos y aporta valor a la empresa. La tecnología HPP se ha convertido en el proceso preferido de entre las tecnologías de procesado de alimentos no térmicas. La inactivación de los patógenos alimentarios en el posenvasado proporciona a los productores de alimentos y bebidas la confianza en cuestión de seguridad alimentaria que necesitan para proteger a sus consumidores, así como para garantizar la reputación de sus marcas y de su empresa.
Nuestros equipos son fiables. Somos líderes mundiales en el sector, tenemos más de 60 años de experiencia y, en general, nuestros clientes disfrutan de unos costos operativos muy bajos con nuestras prensas. No obstante, las máquinas pueden fallar y es imposible prever cuándo y cómo lo harán. El manual de mantenimiento contempla todo ello. La estrategia de aplicación es la siguiente:
Los estudios han demostrado que el coste de mantenimiento anual de una máquina estándar en el sector industrial es de un 6-7 % de la inversión. Generalmente, el coste de nuestro Programa de Atención de Quintus completo es inferior a esa cantidad. El acuerdo de nivel de servicio completo le permite controlar todos los costos de los materiales, mientras que con el acuerdo básico, podrá comprar los materiales a Quintus o a otros suministradores.
El Programa de Atención de Quintus está disponible en dos modalidades principales. La oferta básica ofrece soporte prioritario, soporte técnico remoto, soporte de aplicaciones (excepto para algunos países), cursos de capacitación presenciales anuales e inspecciones de mantenimiento, seguridad y fiabilidad anuales. La oferta del Programa de Atención de Quintus completo incluye todas las opciones de la oferta básica, además de todas las piezas de sustitución para las tareas de mantenimiento preventivo y piezas de sustitución para averías imprevistas (con algunas excepciones). Los contratos del Programa de Atención de Quintus le permitirán mantener sus costos controlados y garantizar el máximo tiempo productivo de su sistema.
Todos nuestros acuerdos de nivel de servicio se basan en tres puntos fundamentales:
Usted elige. Algunos clientes creen que disfrutarán de una mejor posición de negociación si formalizan el acuerdo de nivel de servicio antes de realizar la inversión; a otros les interesa garantizar el tiempo productivo de sus equipos también durante el periodo de garantía, y otros prefieren evitar los gastos de organización interna derivados de la gestión del inventario de piezas de sustitución con la firma de un acuerdo de nivel de servicio con antelación. En general, la garantía cubre los problemas durante su periodo de vigencia, pero sigue siendo necesario realizar mantenimiento preventivo desde el principio, incluso durante el periodo de garantía.
Do not hesitate to contact us. We are always ready to answer your questions.