La tecnología de prensado isostático en frío (CIP) somete los componentes o el polvo en moldes a una presión isostática extrema de hasta 600 MPa (87 022 psi) a temperatura ambiente. Como medio de presión se suele utilizar agua, emulsiones o aceite, y en algunos casos los componentes se pueden introducir el bolsas.
Uniform Rapid Cooling, URC®, es una invención de Quintus que permite enfriar la carga de forma uniforme. Mediante la convección forzada de gas a alta temperatura y a alta presión sobre un disipador, es posible controlar el enfriamiento. URC® se utiliza para metales y materiales cerámicos para aumentar la productividad y aplicar tratamiento por calor a las piezas.
Uniform Rapid Quenching, URQ®, es una invención de Quintus que permite enfriar la carga a gran velocidad, a una tasa de enfriamiento similar a la del enfriamiento por gas. El gas frío en el sistema HIP se intercambia por el gas caliente del horno a una tasa muy alta, lo que provoca el enfriamiento eficiente y uniforme de la carga con la mínima tensión para el material.
Quintus ha desarrollado rutinas para garantizar una atmósfera limpia durante el ciclo HIP y así minimizar el riesgo de oxidación durante el procesado en comparación con los métodos tradicionales. Esta es una tecnología nueva que revolucionará el proceso de limpieza en las HIP.
En la tecnología HIP se utiliza un recipiente de presión con un horno en su interior y gas a muy alta presión, generalmente argón a alta temperatura, para consolidar materiales y eliminar defectos internos, como porosidades o microfisuras. Debido a que en la tecnología HIP se manejan temperaturas muy cercanas a las utilizadas en tratamientos por calor, suelen ocurrir fluencias, difusiones y deformaciones o defectos mecánicos debido a la elevada presión externa.
La prensa más grande del mundo, propiedad de la empresa japonesa Metal Technology Company, cuenta con una zona caliente de 2,05 m de diámetro y 4,2 m de altura. En la actualidad hay gran interés por la maquinaria incluso de mayor tamaño.
Flexform es una tecnología de hidroformado de láminas de metal económica, ideal para la producción de bajo volumen. En la tecnología Flexform solo se utiliza la mitad de un molde rígido y un diafragma de goma flexible accionados por aceite hidráulico a alta presión. Los volúmenes de producción habituales van desde unas cuantas piezas por año y herramienta hasta varios miles de componentes.
La tecnología Flexform lleva varias décadas bien asentada en la industria aeroespacial para la producción de piezas de láminas de metal para fuselajes, motores y componentes espaciales. La industria aeroespacial necesita una gran variedad de piezas de alta calidad a volúmenes relativamente pequeños, por lo que esta tecnología es perfecta para ello. También es ideal para todas las industrias donde se necesite fabricar prototipos y componentes de bajo volumen, como en la producción de automóviles, autobuses, camiones, maquinaria pesada, equipos de procesado de alimentos, electrodomésticos, fachadas de edificios, etc.
Aparte de la calidad final de las piezas, el principal beneficio es el bajo coste de fabricación gracias al reducido coste en herramientas. El proceso también permite producir varias herramientas y piezas en la misma operación de conformado. La tecnología Flexform ofrece un ahorro de entre un 50 y un 90 % del coste de las herramientas de dos piezas convencionales.
Es posible conformar láminas de metal de unos 10 mm de grosor, aunque normalmente se utilizan grosores de entre 1 y 5 mm. Se puede utilizar aleaciones de aluminio aeroespacial tradicionales, acero inoxidable y la mayoría de aleaciones de acero al carbono. También es posible conformar aleaciones más resistentes, como inconel o titanio.
En la industria aeroespacial, el uso de la alta presión normalmente reduce, o incluso elimina, la necesidad de trabajos manuales de corrección y de tratamientos por calor intermedios. En todas las aplicaciones, la alta presión permite producir piezas con formas intrincadas y complejas de forma repetible y con una excelente calidad.
Sin duda. La tecnología HPP garantiza la seguridad alimentaria, prolonga la duración de los productos y conserva las propiedades de los alimentos frescos. Además, la tecnología HPP está ampliamente reconocida por numerosas autoridades de seguridad alimentaria (FDA, EFSA…). La seguridad alimentaria se consigue inactivando los patógenos latentes, como bacterias, virus, mohos, levaduras y parásitos, mediante la aplicación de una presión de entre 400 MPa (400 bar/58 000 psi) y 600 MPa (6000 bar/87 000 psi) entre unos segundos y 6 minutos.
Como tecnología basada en la ciencia, la tecnología HPP cuenta con el total reconocimiento de varios organismos reguladores de todo el mundo como un proceso antimicrobiano con capacidades superiores para la inactivación un gran número de patógenos alimentarios importantes, sino también como un método para ralentizar la proliferación de bacterias responsables del deterioro de los alimentos, lo que permite prolongar la duración de los productos en condiciones de refrigeración entre 2 y 10 veces en comparación con los alimentos no procesados. Ambos beneficios pueden suponer un impacto significativo en los desafíos globales relacionados con la seguridad alimentaria y con el desperdicio de alimentos. La mayoría de los métodos de procesado de alimentos convencionales, como el tratamiento por calor y/o el uso de químicos, tienen efectos negativos en la salud y en la nutrición. Los consumidores demandan alimentos con altos valores nutricionales, sobre todo los presentes en alimentos frescos, crudos o ligeramente procesados. La tecnología HPP no afecta a los componentes nutricionales ya que no interfiere en los enlaces covalentes, por lo que los productos conservan sus vitaminas y compuestos bioactivos. El uso de la tecnología HPP permite a los productores eliminar los conservantes químicos utilizados para controlar el crecimiento microbiano y reducir la frecuencia de las pruebas de seguridad alimentaria, lo que satisface las demandas de los clientes en cuanto a alimentos sin conservantes, contribuye a reducir los costos operativos y aporta valor a la empresa. La tecnología HPP se ha convertido en el proceso preferido de entre las tecnologías de procesado de alimentos no térmicas. La inactivación de los patógenos alimentarios en el posenvasado proporciona a los productores de alimentos y bebidas la confianza en cuestión de seguridad alimentaria que necesitan para proteger a sus consumidores, así como para garantizar la reputación de sus marcas y de su empresa.
La tecnología HPP se utiliza comercialmente en una amplia gama de alimentos y bebidas, como fiambres, bebidas elaboradas a partir de fruta y leche, alimentos infantiles, productos lácteos, alimentos para mascotas, comidas preparadas, comidas y carnes marinadas, marisco, y una amplia variedad de productos vegetales, como guacamole, hummus, salsas, ensaladas preparadas, tofu y alternativas vegetarianas elaboradas a base de proteínas vegetales. La mayoría de los alimentos y bebidas son aptos para la tecnología HPP. No obstante, algunos factores intrínsecos y extrínsecos son importantes para determinar las condiciones del procesado por HPP y el cumplimiento de las normas y las directrices reguladoras.
Proporcionamos soporte a nuestros clientes a lo largo de todo el proceso de desarrollo de tratamientos por HPP, desde recetas hasta diseño de envases, pasando por servicios de validación internos. Nuestro exhaustivo servicio de evaluación y soporte tiene como objetivo colocar su producto en el mercado lo más rápido posible.
Nuestro Programa de Atención de Quintus refleja nuestra cultura de asociación, tal y como hemos demostrado siendo los líderes en tecnologías de presión durante casi 75 años. Los beneficios inmediatos y a largo plazo del Programa de Atención de Quintus incluyen el control de los costos operativos, el acceso a piezas garantizado, revisiones técnicas regulares, capacitación de procedimientos correctivos y soporte de aplicaciones, así como oportunidades para participar en seminarios educativos.
Disponemos de dos líneas de soporte independientes, una en EE. UU. y otra en Europa. Puede utilizar cualquiera de las dos, según la hora.
Atendemos a nuestros clientes por orden de prioridad. Los clientes del Programa de Atención de Quintus completo tienen la máxima prioridad, seguidos por los clientes del Programa de Atención de Quintus básico y, finalmente, el mercado general. Cada cliente del Programa de Atención de Quintus dispone de un gestor de cuentas encargado de gestionar la comunicación entre él y los servicios de Quintus. ¿Le gustaría obtener más información acerca del Programa de Atención de Quintus?
Nuestros equipos son fiables. Somos líderes mundiales en el sector, tenemos más de 60 años de experiencia y, en general, nuestros clientes disfrutan de unos costos operativos muy bajos con nuestras prensas. No obstante, las máquinas pueden fallar y es imposible prever cuándo y cómo lo harán. El manual de mantenimiento contempla todo ello. La estrategia de aplicación es la siguiente:
Los estudios han demostrado que el coste de mantenimiento anual de una máquina estándar en el sector industrial es de un 6-7 % de la inversión. Generalmente, el coste de nuestro Programa de Atención de Quintus completo es inferior a esa cantidad. El acuerdo de nivel de servicio completo le permite controlar todos los costos de los materiales, mientras que con el acuerdo básico, podrá comprar los materiales a Quintus o a otros suministradores.
El Programa de Atención de Quintus está disponible en dos modalidades principales. La oferta básica ofrece soporte prioritario, soporte técnico remoto, soporte de aplicaciones (excepto para algunos países), cursos de capacitación presenciales anuales e inspecciones de mantenimiento, seguridad y fiabilidad anuales. La oferta del Programa de Atención de Quintus completo incluye todas las opciones de la oferta básica, además de todas las piezas de sustitución para las tareas de mantenimiento preventivo y piezas de sustitución para averías imprevistas (con algunas excepciones). Los contratos del Programa de Atención de Quintus le permitirán mantener sus costos controlados y garantizar el máximo tiempo productivo de su sistema.
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