航空宇宙産業に応用されるFlexformの技術

動画を見る:クインタスのFlexform技術が航空宇宙産業に提供するメリットについて

Flexformが形作る航空宇宙産業

クインタスは現在、航空宇宙機体産業用の液圧プレスのリーダーとして、150ものFlexformシステムをエアバスやボーイング、ボンバルディア、セスナ、エンブラエル、アレニア、ブリティッシュ・エアロスペース、EADS、チャイナ・アビエーション、エアロスパシアル、そして三菱三菱重工業殿世世界の大手航空機メーカー体航空宇宙関連部品ーに提供しています。

Flexformは、以下に最適です:
小さな浅絞例えば以下のような成形に対して部品から大きな深絞りの部品に至るまで、構造部品や外板ネルの
アルミニウム合金、ステンレス鋼、そしてチタンによる成形。
深絞りの部品を含む、高強度・高耐熱チタン合金エンジン部品。

An example of turbine blades produced in a Quintus metal forming press

航空宇宙産業における取引先の一例:

エアバス、ボーイング、ボンバルディア、セスナ、エンブラエル、アレニア、ブリティッシュ・エアロスペース、エアロスパシアル、EADS、チャイナ・アビエーション、三菱

維持可能な開発三菱重工業最適なプレス

An example of a Quintus Metal Forming Rectangular Tray Press

液圧プレス

長方形トレイ

クインタスでは、寸法1.8 x 3.6m (71x142インチ)まで、そして800バール(11,600psi)から1,400バール(20,000psi)まで対応できる長方形トレイ装備の標準モデルFlexformプレスを各種取り揃えております。サイクルタイムは通常は1〜3分です(プレスのサイズ、成形する部品そして選択した圧力に依存)。

液圧プレス

円形トレイ

QFLプレスは、小さな部品を手早く成形するために設計された、円形トレイがついた小型モデルです。
標準的なサイクルタイムは1分間で、最大800バール(11,600psi)となっています。通常これらのプレスは、大型の長方形トレイのプレスの負担軽減やバックアップ用、または小さな部品を手早く成形するためなどに使用されます。

Modern Quintus Fluid Cell Deep Draw Press

液圧プレス

深絞りプレス

クインタスでは、成形面積/直径560mm (22インチ)から1100mm(43.3インチ)の標準深絞りプレス成形を取り揃えております。圧力範囲は、800バール/11,600psiから、1,200バール/17,400psiとなっています。サイクルタイムは、工具の大きさと必要な圧力レベルによりますが、通常は30秒から2分です。

Quintus Technologies High Pressure Warm Forming Press

液圧プレス

高圧温間成形

Flexform高圧温間成形プロセスは、熱間成形や熱間鍛造、超塑性成形、SPFそして高温ガス成形などの従来のチタン成形に替わる、またはそれを補完する新しい技術です。メリット:生産コストの50%削減、5倍のスループット、および繰り返し成形

プレスを選ぶのにお迷いですか?

航空宇宙産業に関する最新情報

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high pressure warm forming system white paper
High Pressure Warm Forming System
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High Pressure Warm Forming Reshapes the Economics of Ti-6Al-4V Parts White Paper
White Paper - High Pressure Warm Forming Reshapes the Economics of Ti-6Al-4V Parts
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Data Sheet - Fluid Cell Type Presses - Type QFL
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Quintus Technologies High Pressure Warm Forming for Aerospace
Brochure - High Pressure Warm Forming
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Modern Quintus Fluid Cell Deep Draw Press
Flexform™ Deep Draw Presses
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Quintus Maximize Your Flexform™ Utilization White Paper
White Paper - Maximize your Flexform™ utilization
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White Paper - Forming and process experience from the operation of a 3,000 ton Flexform deep draw press
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Quintus Leveling the Playing Field for Sheet Metal Parts White Paper
White Paper - Leveling the playing field for sheet metal parts
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Quintus Technologies Innovations in Aerospace Fluid Cell Tooling White Paper
White Paper - Innovations in Fluid Cell Tooling
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Quintus Technologies sheet metal forming for jet engine manufacturing
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Shaping the Aerospace Airframe Industry with Quintus hydroforming
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SAAB Aeronautics Reference Case with Quintus Technologies
Reference Case - Saab AB Aeronautics
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Quintus Technologies Whitcraft Aerospace Group Ref. Case
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Daher Cost Cutting Sheet Metal Forming Reference Case with Quintus Technologies
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Tusas Aerospace Industries, Inc. (TAI) Quintus Technologies Reference Case
Reference Case - TAI Turkish Aerospace Industries
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Customer reference
Reference Case - Cessna Aircraft Company high pressure forming
Reference Case - Cessna Aircraft Company
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航空宇宙産業にとってのメリットとアプリケーション

航空機部品

Typical aircraft parts of high strength aluminum alloys formed over a punch (block) or a punch with a fixed blank holder. The parts include stretch and shrink flanges, undercuts, joggles, beads, etc., formed at high-pressure for superior quality and minimum manual re-work.

An example of Ti-6Al-4V part produced via Quintus High Pressure Warm Forming

高圧温間プレス

Ti-6Al-4V formed at 1,400 bar (20,000 psi) and at a temperature of 270°C (520°F)

ジェットエンジンのトーラス

Jet engine torus ring in 0.5 mm (0.02 in) titanium deep drawn in two steps with a steel movable punch and blank holder: preforming, intermediate heat treatment and final forming to 1,000 bar (14,500 psi).

使用者側のメリット

構造部品と表皮パネル:
高圧成形で製造する部品は低コストで高品質です。

✓ 高精度、加圧成型後の再加工も不要

✓ 熱処理と厚肉材の両方の成形が可能

✓成形と熱処理の操作手順も少ない

Flexformによる完成品側のメリット

深絞り部品を含むエンジンコンポーネント:
Flexformで製造する部品は高品質で低コストです。

✓ 高精度、加圧成型後の再加工も不要

✓ 成形と熱処理の操作手順も少ない

✓深絞り時のパンチの移動に比べ、ブランクのホルダーの正確な制御が可能

動画を見る:Flexform液圧プレス タイプ QFC 0.7×1.8-800

動画を見る:Flexformプレス タイプ QFC 1.2×3-1000

動画を見る:深絞り液圧プレス QFM 0.8-800

動画を見る:クインタス・テクノロジーズの高圧温間成形

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「多くの部品で、不完全な成型を手作業で加工する手間が完全になくなりました。しわや過度のスプリングバックの発生も大きく減少しました。非常に大きな部品でも、一回のプレスで公差範囲内に成形できるようになりました。必要なサイクル数と手作業の減少により、サンプルされた部品では、25%〜42%のコスト削減が記録されています。

フランス、Daher-Socata社、J.J. Rousse氏