
Brochure - HIP Supporting the Metal Injection Moulding Industry
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La compaction isostatique à chaud (CIC / HIP) est employé avec succès depuis plusieurs décennies par des fabricants dans le monde entier. Le HIP sert à éliminer les pores et les cavités, afin d’augmenter considérablement les propriétés des matériaux.
Sous des pressions typiques entre 400 et 2 070 bar (entre 5 800 et 30 000 psi) et des températures allant jusqu’à 2 000 °C (3 632 °F), ), les matériaux peuvent atteindre 100 % de sa densité théorique maximum Ainsi, la CIC/HIP sert à augmenter la ductilité et la résistance à la fatigue des matériaux haute gamme .Les composants suite au frittage pour le MIM (moulage par injection de métal) bénéficient du traitement HIP, peu importe la méthode de déliantage.
Un procédé éprouvé pour les pièces MIM (moulage par injection de métal)
Les applications courantes de la compaction isostatique à chaud incluent la correction de défauts (élimination de pores) des pièces MIM (moulage par injection de métal), la consolation des poudres métalliques et le soudage par diffusion des métaux ou alliages différents. La technologie se lance dans de nouvelles applications, telles que les applications d’armes à feux, ainsi que le traitement thermique.
Toutes les photos sont fournies par MPIF
Les fourneaux URC™ (Uniform Rapid Cooling) et URQ™ (Uniform Rapid Quenching) optionnel peuvent réduire les durées de cycles, augmenter la productivité et permettre un cycle HIP unique qui comprend le traitement thermique. Les avantages sont la réduction de la consommation d’énergie, la réduction des coûts, l’amélioration du contrôle de la qualité, et le fait que le matériau soit prêt pour les étapes de production suivantes : usinage, polissage, etc.
L’élimination des pores a un impact considérable sur la durée de vie du produit en matière de niveaux de stress et nombre de cycles avant la rupture. L’emploi de la méthode HIP dans des conditions adéquates peut multiplier par dix la longevité des pièces.
Post-traitement
En appliquant les bonnes conditions lors des étapes suivant le traitement HIP, comme vous le feriez dans un fourneau de détensionnement, vous pouvez réduire le temps de fabrication de 50 %.
Un procédé éprouvé pour les pièces de fabrication additive (FA)
Les applications courantes de la compaction isostatique à chaud incluent la correction de défauts (élimination des pores) des pièces FA (fabrication additive), la consolidation de la poudre de titane et le soudage par diffusion des métaux ou alliages différents. La technologie se lance dans de nouvelles applications, telles que les applications aéronautiques, ainsi que le traitement thermique.
Amélioration des pièces pour le secteur de l’aéronautique
De toutes les installations HIP dans le monde, plus de 50 % d’entre elles sont utilisées pour consolider et améliorer les propriétés de matériaux du titane et des superalliages pour le secteur de l’aéronautique.
Aujourd’hui, le HIP est la procédure standard employée pour prolonger et permettre de prédire la durée de vie des aubes d’un réacteur d’avion.
Peu importe l’alliage ou la méthode d’impression en 3D (EBM, FSL, etc.), le HIP est la solution idéale pour l’optimisation des propriétés de matériaux et la réduction des coûts afin d’assurer une production sûre et efficace de haute qualité.
Raisons d’employer la méthode HIP
100 % de la densité théorique
Meilleures propriétés de matériaux
Production plus efficace par rapport à la fabrication traditionnelle
Le HIP se lance dans de nouvelles applications telles que :
Les pièces de revolver MIM (moulage par injection de métal)
Photo fournie par MPIF
Vous pouvez atteindre des taux de trempe contrôlés jusqu’à 3 000 °C/min en combinant les possibilités de contrôle de pression et de température qu’offre le fourneau URQ :
Avantages par rapport aux méthodes de traitement thermique traditionnelles :
Possibilité d’obtenir de nouveaux matériaux uniques
Les applications courantes incluent
Uniform Rapid Quenching de tête de marteau – 500 C/min
En raison de la haute pression, le refroidissement dans un HIP permet d’éviter les contraintes thermiques, les distorsions ou les fissures de vos pièces, par rapport au refroidissement à l’huile et/ou à l’eau.