HIP für die Gießereiindustrie

Mit typischen Drücken von 400 bis 2.070 bar (5.800 to 30.000 psi) und Temperaturen bis zu 2.000 °C (3.632 °F) kann HIP bis zu 100 % der maximalen theoretischen Dichte erreichen und die Formbarkeit und den Ermüdungswiderstand kritischer Hochleistungsmaterialien verbessern. Die Komponenten entsprechen oft der Endkontur oder sind endkonturnahe.

Ein bewährtes Verfahren für hochwertige Teile

Übliche Anwendungen für heißisostatisches Pressen umfassen die Behebung von Gussfehlern, die Verdichtung von Titanpulver und das Diffusionsschweißen unterschiedlicher Metalle oder Legierungen. Die Technologie wird mittlerweile aber auch für neue Anwendungen, wie für die Herstellung sehr große Gussteile, die Wärmebehandlung von Aluminiumkomponenten durch T6 oder die Härtung eisenbasierter Materialien durch die Veränderung der HIP-Gasmischungen, eingesetzt.

Warum Sie HIP einsetzen sollten
100 % theoretische Dichte
  • Längere Standzeit
  • Vorhersagbare Standzeit
  • Leichtere und/oder Leicht-Konstruktionen
Verbesserte Materialeigenschaften
  • Verbesserte mechanische Eigenschaften, z. B. hinsichtlich Ermüdung, Verschleiß, Abrieb und Dehnung
  • Verringerte Streuung
  • Verbesserte Korrosionseigenschaften
Effizientere Produktion
  • weniger Ausschuss
  • Weniger ZfP

Eine Reihe von Aluminium-Motorblöcken

Foto freundlicherweise zur Verfügung gestellt von Bodycote

Neue Anwendungsmöglichkeiten für HIP:

  • Sehr große Gussteile
  • Sehr große HIP-verkleidete P/M-zu-fest- oder P/M-zu-P/M-Verschleißkomponenten
  • Metallspritzgussteile
  • Große P/M-Teile als Ersatz für Schmiedestücke mit langer Lieferzeit

Übliche Anwendungen umfassen

  • Defektbehebung bei Gussteilen
  • Verfestigung von Metallpulver und Keramikteilen
  • Diffusionsschweißen
Quintus can help you perfect parts in defects with High Pressure Heat Treatment
sample medical implant used in hot isostatic press
Hot Isostatic Pressing offers high performance parts
Example of turbine blade that has been perfected with Quintus
Quintus can help you perfect parts in defects with High Pressure Heat Treatment

HIP und Wärmebehandlung gleichzeitig

Quintus Uniform Rapid Cooling (URC™)- und optionale Uniform Rapid Quenching (URQ™)-Öfen bieten eine verringerte Zykluszeit, höhere Produktivität und sogar eine Kombination aus HIP und Wärmebehandlung. Die Vorteile liegen in einem verringerten Energieverbrauch und darin, dass das Material bereit für die folgenden Produktionsschritte, wie eine Bearbeitung, Lackierung usw., ist.

Die Eliminierung von Poren in Aluminium hat beachtliche Auswirkungen auf die Lebensdauer hinsichtlich Beanspruchungsniveau und der Anzahl der Zyklen vor dem Versagen. Eine bis zu zehnfache Verbesserung kann durch den Einsatz von HIP unter den richtigen Bedingungen erreicht werden. Durch HIP unter den richtigen Bedingungen können Nachbehandlungsschritte, wie T6 und Altern, und die Gesamtzykluszeiten um bis zu 50 % verkürzt werden.

Teile für die Luftfahrtindustrie verbessern

Von allen HIP-Anlagen weltweit werden mehr als 50 % zur Verfestigung und Verbesserung der Materialeigenschaft von Titan und anderer Superlegierungen verwendet. Heute ist HIP das Standardverfahren für die Gewährleistung einer längeren und vorhersagbaren Standzeit der Rotorblätter in einer Flugzeugturbine.

Ungeachtet der Legierung ist HIP der Königsweg zu besseren Materialeigenschaften und zur Kostenersparnis aufgrund einer sicheren und effizienten Produktion von hoher Qualität.

Thermische Behandlung für die Aluminiumbearbeitung

Bild von Matthew M. Diem

Teile für die Luftfahrtindustrie verbessern

Freundlicherweise zur Verfügung gestellt von Bodycote

graph showcasing Quintus URC-URQ
HIP-Abschrecken – Werte
Kontrollierte Abkühlraten von bis zu 3.000 °C/min. können durch die Kombination von Druck- und Temperatursteuerung, wie sie URQ bietet, erreicht werden:
  • Wärmebehandlungsschritte können in den HIP-Zyklus einbezogen werden.
  • Verkürzte Durchlaufzeit
  • Verfahrensschritte wie die Spannungsverringerung können aus der üblichen Verfahrensroutine weggelassen werden, wodurch die Produktivität gesteigert und die Kosten pro Kilogramm gesenkt werden.
Vorteile gegenüber herkömmlichen Wärmebehandlungsmethoden:
  • Programmierbare Temperaturverteilung mit guter Genauigkeit
  • Kein Verzug aufgrund reduzierter thermischer Belastungen
  • Keine Reinigung oder Trocknung von Teilen nach dem Abschrecken
  • geringere Rissbildung
Neue und einzigartige Materialien können hergestellt werden
  • Materialoptimierung
  • Verbesserte Lebensdauer und Formbarkeit
  • Nicht gießbare Legierungszusammensetzungen

Learn how we can help you increase productivity and lower production costs