Isostatische Laminierpressen

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Isostatische Laminierung

Der gleiche Grundprozess, der für Pulvermetalle und Keramik verwendet wird, kann durch Zugabe von Temperatur (üblicherweise bis zu 90 °C) für das Laminieren von Komponenten für die Elektronikindustrie leicht modifiziert werden. Die Druckbereiche für die Laminierung liegen typischerweise im Bereich von 5.000 bis 10.000 PSI (344 bis 688 bar).
Neueste Entwicklungen in der Industrie haben gezeigt, dass zukünftige Druckbereiche im Bereich von 30.000 bis 60.000 PSI (2.068 bis 4.136 bar) liegen könnten.
Quintus liefert jetzt Pressen für den zukünftigen Bedarf.

Quintus hat eine Reihe von isostatischen Hochdruck-Laminierpressen (ILP) für die kostengünstige Laminierung einer Vielzahl von elektronischen Komponenten entwickelt. Dazu gehören MLCCs, LTCCs, Hybridchips, Ferrite, Basismetallelementgehäuse, mehrschichtige PZTs, medizinische Elektronik und Implantate, elektronische Filter, Varistoren, Bluetooth-Komponenten, Brennstoffzellen und andere mehrschichtige Module….

Isostatische Laminierpressen können die Produktivität erheblich steigern

Isostatische Laminierpressen bieten Durchsatzleistungen von bis zum 20-fachen der herkömmlichen einachsigen Heizplattenpressen.

Große, uneingeschränkt zugängliche Arbeitskörbe halten zahlreiche vakuumverpackte Teile in horizontalen Stapeln oder vertikalen Reihen und können Pakete von bis zu 20″ Länge aufnehmen.
Mehrere Pakete verschiedener Größen können in einem einzigen 3 bis 10-minütigen Zyklus laminiert werden.

Isostatische Laminierpressen bieten sowohl Geschwindigkeit als auch Qualität

Trotz seiner hervorragenden Produktivitätsvorteile produziert der Isostatische Laminator von Quintus fertige Module in praktisch einwandfreier Qualität:

  • Gleichmäßig verteilter Laminierdruck verhindert die Paketverformung
  • Schrumpfung wird präzise kontrolliert, Schwankungen zwischen den Teilen werden verhindert
  • Die hervorragende Wärmeübertragung auf alle Bereiche des Teils garantiert eine gleichmäßige Laminierung
  • Kein Verrunden von Kanten, keine Wölbung
  • Keine Kantenbearbeitung
  • Keine Rotation des Teils im Zyklus
  • Schlechtteile und Ausschusskosten werden erheblich reduziert

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