金属板材成型

什么是应用于金属板材成型的柔性成型技术?

柔性成型,也称流体成型,是低成本的金属板材成型工艺,应用于原型机和零部件的小批量生产。

一个获广泛信赖的技术

Quintus Technologies为全球主要生产厂家设计、制造和安装了150多台柔性成型流体压力机,客户包括空客、福特、波音、戴姆勒-奔驰、庞巴迪、宝马、巴西航空工业和沃尔沃等公司,并且有越来越多的客户是来自航空航天和汽车行业的零部件供应商。

快速,多功能和价格便宜

柔性成型技术是一个制造高精度原型零部件的多功能解决方案,特别适合要求快速和低成本生产的行业,为它们缩短产品上市时间和保持其全球竞争力。价格便宜的原型模具也可針对小众市场为零部件作小批量生产。

观看我们最新的柔性成型技术原理动画,并学习如何节约成本和提高生产效率。

观看视频:Quintus Technologies – 模具设计方面的专家

柔性成型的原理

柔性成型流体压力机经常与液压压力机相比,但它是采用超高压以形成各种复杂的形状。

这个概念很简单

将一块金属板材放置在一个设计好形状的硬质半模中。模具和坯料装入到成型托盘,然后穿梭进出压机。零部件被放置在托盘中,无需进行精确对准或固定在适当位置。

您只需要做一个硬质半模

上面的硬质半模是一个通过油压推动的柔性橡皮囊。随着压力增加,橡皮囊在模具周围均匀地成型坯料。当达到设定压力时,油被减压并从压机中抽出,橡皮囊就会回到静止位置。成型的零部件被移走,然后装入新的坯料,开始另一个生产周期。

高压意味着高质量

压机的压力高达1,400 bar(20,000 psi),相当于高达15万吨的应力,确保一次性实现高精度的零部件成型,大大减少甚至无需修正的工作。压机可以在同一工艺步骤内完成成型和下翻切边。柔性成型流体压力机也可进行膨胀或扩张成型。

柔性成型的优势

许多公司,特别是在航空航天领域方面,会采用柔性成型技术来生产大部份的金属板材零部件。流体压力机是非常适合应用于军用和商用飞机零部件的小批量生产。拥有快速生产周期特性的型号可每小时生产多达120个部件,自动化托盘系统可以大大提高长时间生产的效率。

制造商从柔性成型概念的独特优势中获益:
  • 非常低的模具成本
  • 精确地成型复杂形状
  • 每个工艺步骤能生产多个零部件
  • 设置时间短
  • 一次性实现零部件成型可减少甚至无需修正工作

选择柔性成型的七个原因

与橡胶垫压机和机械或液压冲压相比,利用流体压力机进行成型已被证实在成本和生产方面具有许多的优势:

  1. 柔性成型仅需要一个设计好形状的冲压机或模具,模具成本节省了50%-90%
  2. 往往在同一个操作中,可以生产多个高精度的复杂零部件
  3. 在一个工艺步骤里能生产多个零部件,提高生产效率
  4. 更短的生产周期和更快的模具设置,以及只需一到三分钟的工艺步骤时间
  5. 实际上任何厚度从0.1 mm到16 mm以上的金属板材都可以成型
  6. 没有划痕的无瑕疵零部件
  7. 柔性成型技术可以设计和生产复杂的零部件,用传统压机来做则是非常昂贵的

全球安装了超过150台柔性成型压力机

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